电池制造显微镜解决方案

电池单元后段加工工序是什么？

单元中填充有电解液。然后，在封闭电池单元之前，必须清除预充电过程中产生的气体。最后，电池单元经过自动化成形和老化过程，以获得最佳电池性能。

电池生产的步骤是什么？

先进的电池生产包括 3 个主要步骤：

1电极片制造

制备电极片时，将导电添加剂和粘合剂混合，然后用其涂覆电极薄膜，在压延过程中压缩，切割到合适的尺寸（分切），最后干燥以除去残留水分。

2电池单元组装

其中阳极和阴极根据电池单元设计成形，例如圆柱形、棱柱形或袋状（分离），然后进行堆叠或缠绕、焊接并插入填充有电解质的外壳中。

3电池单元后段工序

通过充电和放电循环（成形）进行电化学活化，以确保操作性能和稳定性，然后进行脱气、老化和最终测试。

电池的毛刺检测

毛刺检测很重要，因为在分切和电池组装过程中，电极片边缘产生的毛刺会损坏分离器并造成短路。毛刺也会导致热失控，这种现象发生在充电期间电池的温度控制出现故障时。热失控会导致温度持续升高，这可能导致电池组件分解，最终引发火灾甚至爆炸。

高性能显微镜可用于检测装配过程中的毛刺，以最大限度地减少毛刺，帮助防止因热失控和短路而导致电池降解。

徕卡DVM6全自动毛刺分析软件配备可定制化平台，控制面板支持手动和自动操作，并可实现平台的XYZ三轴移动。内置自动毛刺分析软件，支持自动毛刺分析功能，并且可以与徕卡专业拍摄分析软件LAS X搭配使用，对于手动毛刺软件功能可进行1~2个视野的毛刺检测，也可以进行全自动毛刺检测，分析单个毛刺及尺寸以及测量垂直毛刺和平行毛刺。

电池生产的清洁度分析

电池生产过程中的颗粒污染会导致短路和过热，从而导致电池性能差、使用寿命短甚至故障。

因此，在零部件制造和组装过程中，颗粒检测和消除是质量控制的关键部分。为了在电池生产过程中进行高效的质量控制，应实施稳健的清洁度分析流程。

光学显微镜可提供快速准确的清洁度分析解决方案。为了进行视觉和化学评估，需要使用光谱法进行显微镜检查。